Теоретический минимум монтажника. Монтаж электрических проводок систем безопасности. Часть 3

Подготовка трасс электропроводок

Монтаж электропроводок систем без­опасности объекта, как и другие виды элек­тромонтажных работ, выполняют в две ста­дии. На первой стадии осуществляют под­готовительные и заготовительные работы. Непосредственно на объекте при опре­деленной готовности строительных работ производят: разметку и подготовку трасс электропроводок; закладку труб в фунда­менты и другие строительные основания при переходе из одного помещения в дру­гое и при выходе наружу; осуществляют контроль за установкой строителями или вы­полняют установку закладных элементов и деталей для последующего крепления к ним оборудования и конструкций: осущест­вляют контроль за образованием в процес­се строительства проемов, ниш, гнезд, бо­розд, необходимых для установки оборудо­вания и монтажа электропроводок. На второй стадии выполняют собствен­но электромонтажные работы непосред­ственно на объекте, В эти работы входят ус­тановка на подготовленные места оборудо­вания и электроконструкций, прокладка по подготовительным трассам элементов элек­тропроводок, подключение электропрово­док к установленному оборудованию систем безопасности. Строительные работы в помещениях, применяемых под монтаж электрооборудо­вания, в соответствии с требованиями стро­ительных норм и правил (СНиП) должны быть в таком состоянии, которое обеспечивает нормальное и безопасное ведение элек­тромонтажных работ, защиту монтируемого оборудования, кабельных изделий и элек­троматериалов от влияния атмосферных осадков, грунтовых вод и низких темпера­тур, от загрязнения и случайных поврежде­ний при производстве дальнейших работ смежными организациями. До начала работ второй стадии должны быть закончены все строительные и отде­лочные работы в помещениях, подлежащих оснащению техническими средствами сис­тем безопасности. Установка извещателей, телекамер, пультов управления, считывателей, конт­рольных панелей, стоек и другого оборудо­вания систем безопасности допускается только после окончательной отделки поме­щений, окончания монтажа и испытания от­опления, вентиляции и других смежных работ Монтаж кабельных линий в траншеях следует выполнять после сдачи заказчику траншей, включая их геодезическую съемку с установлением вертикальных отметок, а монтаж кабельных линий в блочной канали­зации — после сдачи заказчику блоков и ко­лодцев. Монтаж кабельных линий в кабель­ных полуэтажах и туннелях производится после окончания побелки и устройства пе­рекрытий. В жилых и культурно - бытовых зданиях монтаж электропроводок производится так­же в две стадии. Отступления от требований в отношении состояния строительных работ, при которых возможен монтаж оборудова­ния систем безопасности, проводят к порче оборудования и электрических проводок, и на их восстановление, очистку, ревизию не­производительно затрачиваются средства и труд. Прокладка кабелей в траншеях, не под­готовленных полностью к началу укладки ка­белей, или по трассам, в пределах которых не выполнены планировочные работы, при­водит часто к повреждениям кабелей, осо­бенно при производстве планировочных ра­бот. Подготовка трасс электропроводок со­стоит из следующих монтажных операций: разметки трасс и мест установки крепеж­ных деталей: пробивных работ для установ­ки крепежных деталей; установки крепеж­ных деталей в строительных конструкциях: бетонных, кирпичных, шлакоблочных и т.д.. Работы по подготовке трасс электропрово­док относят к числу наиболее трудоемких операций, особенно при ручном способе их выполнения. 1. Разметка трасс Разметочные работы начинают с при­вязки трасс к местам расположения аппа­ратной, пультовой, стояков, кроссировоч-ных шкафов, расширителей, контроллеров, блоков питания, пультов управления, считы­вателей, телекамер, извещателей и других устройств систем безопасности. Для этого вначале размечают места пробивки отвер­стий, гнезд и ниш или места установки за­кладных элементов для закрепления обору­дования. Затем определяют и размечают трассу электропроводки, места проходов через стены и перекрытия, места установки коробок, а также места установки крепеж­ных деталей для труб, кабелей и др. Для тросовых электропроводок про­изводят разметку мест анкерных промежу­точных креплений, для электропроводок на лотках — мест установки поддерживающих конструкций и точек их крепления к строи­тельным элементам зданий, при прокладке проводов и кабелей в декоративных элек­трокоробах, по полосам и лентам — мест крепления коробов, полос и лент. При разметке трубных трасс и трасс в декоративных коробах точную привязку мест выхода концов труб и коробов к элек­троприемникам. Опорные конструкции для прокладки трубопроводов устанавливают в одной плоскости, точно придерживаясь го­ризонтальных и вертикальных линий размет­ки. На всей трассе или участке трассы про­водки устанавливают две крайние детали крепления и между ними натягивают шнур или стальную проволоку, по которой рас­ставляют остальные детали крепления. В вертикальном направлении разметку про­изводят по отвесу. Определение трасс и мест установки оборудования систем безопасности произ­водят по рабочим чертежам проекта, поль­зуясь заданными отметками от уровня пола или потолка, расстояниями от колонн, ферм и других строительных элементов, располо­женных на одном уровне, или отметками по высоте. Разметку трасс открытых проводок вы­полняют отбивкой (с помощью окрашенного шнура) вертикальных и горизонтальных ли­ний, соблюдая параллельность линиям со­пряжения стен и потолков. Поперечными ли­ниями отмечают места спусков, установки опорных конструкций и крепежных деталей в такой последовательности: сначала у ко­робок, на поворотах и у проходов, а затем промежуточные крепления. Места установ­ки крепежных деталей, поддерживающих и закрепляющих провода и кабели, распола­гают вдоль трассы симметрично и на оди­наковых расстояниях, не превышающих максимально допустимых по СНиП. Прохо­ды располагают на одной линии и в одной плоскости с прокладываемыми проводами и кабелями. Скрытую прокладку проводов по пере­крытиям (в штукатурке, в щелях и пустотах плит или под плитой перекрытия) при воз­можности выполняют по кратчайшему рас­стоянию между наиболее удобным местом перехода на потолок (стену) и монти­руемым оборудованием. Разметку трасс скрытых проводок, уг­лубленных в борозды стен и потолков, осу­ществляют по кратчайшему направлению от вводов к оборудованию и приборам. При разметке трасс электропроводок пользуются измерительными линейками, складными метрами и рулетками, разметоч­ными шестами, циркулями, шнурками с от­весами, уровнями и другими специальными приспособлениями и инструментом. Во время разметки трасс электропро­водок необходимо убедиться, что в местах установки крепежных конструкций, забива­ния дюбелей, сверления отверстий и гнезд не будут повреждены уже имеющиеся скрытые электропроводки, отсутствует ар­матура и не будет нарушена прочность строительных конструкций. Для этого ис­пользуют специальные приборы для поиска арматуры и скрытых электропроводок. Во всех случаях при разметке и монтаже трасс электропроводок необходимо учитывать удобство монтажа и последующего техни­ческого обслуживания монтируемой трас­сы, а для открытых электропроводок — их эстетическое оформление. Наибольшие расстояния между точка­ми крепления проводок, расстояния между параллельно проложенными проводами, допустимые радиусы изгиба проводов, ка­белей и труб, минимальные габариты про­кладки проводки над различными поверх­ностями и другие требования для разметки трасс регламентированы действующими правилами и нормами. 2. Пробивные работы Объем пробивных работ и затраты тру­да на их выполнение при современных ин­дустриальных методах монтажа резко со­кращается благодаря применению про­грессивных способов закрепления дета­лей и конструкций в строительных основа­ниях: забивки и пристреливания крепежных де­талей; установки закладных частей; образо­вания каналов, борозд, ниш, сквозных от­верстий в строительных конструкциях при их изготовлении; приклеивания деталей элек­тропроводок и установочных изделий. Пробивные работы, которых полностью избежать невозможно, должны выполняться механизированным способом. Механиза­ция пробивных работ сокращает затраты труда и обеспечивает правильные геомет­рические размеры пробиваемых отверстий при минимальном нарушении строительной конструкции. В качестве средств механизации про­бивных работ используют электрические и пневматические сверлильные машины и перфораторы, оснащенные рабочим ин- струментом (сверла, буры, шлямбуры, ко­ронки) с пластинами из твердых сплавов, в основном из металлокерамических спла­вов ВК (зерна карбида вольфрама, сцемен­тированные металлическим кобальтом), от­личающихся твердостью и износостойко­стью. Для сверления отверстий и гнезд в стро­ительных основаниях сверлами, армиро­ванными пластинами твердых сплавов, по­лыми коронками и другим рабочим инстру­ментом применяют серийные электричес­кие сверлильные машины, предназначен­ные для сверления по металлу и дереву. Сверление гнезд и отверстий произво­дят главным образом в кирпичных стенах. Выполнение гнезд в бетоне, даже невысо­ких марок твердости, не является эффектив­ным. Производительность сверления со­ставляет 10 мм в минуту, а при попадании сверла в твердый наполнитель скорость сверления резко снижается и происходит сильный нагрев, быстрый износ и выкраши­вание твердосплавных пластинок, Для сверления отверстий в железобето­не эффективны электросверлильные маши­ны с ударно - поворотными насадками и электромолотки с ударно - вращательным действием инструмента (перфораторы). При использовании этих механизмов для сверления условия работы лучше, и произ­водительность по сравнению с простым вращением сверла выше благодаря более эффективному удалению буровой мелочи и меньшим усилиям, требуемым для удержа­ния инструмента в руках. Для пробивки отверстий больших раз­меров, особенно в бетонных основаниях, используют сжатый воздух как источник энергии, применяя молотки ударного и ударно - поворотного действия (перфорато­ры). Пневматический инструмент отличает­ся легкостью, простотой конструкции, на­дежностью и относительной безопаснос­тью. Поэтому при наличии на строительстве сети сжатого воздуха рекомендуется при­менять для пробивных работ пневмоинстру-мент. Отверстия в кирпичных и бетонных осно­ваниях под распорные дюбели пробивают механизированным способом. 3. Крепежные работы Крепление монтажных деталей и изде­лий или элементов электроустановки к стро­ительным основаниям осуществляется пу­тем забивки крепежных дюбелей пистолетом, ручной и пиротехнической оправками, вмазкой в заранее подготовленное отвер­стие, сваркой к закладным частям, приклеи­ванием. Выбор способа крепления, если он не предусмотрен проектом, производят в зависимости от вида строительного основа­ния, характера нагрузки, массы закрепляе­мой детали, а также с учетом трудоемкости и стоимости работ. Забивка в строительные основания крепежных дюбелей Дюбеля надежно закрепляют изделия в строительных конструкциях. Применение дюбелей ускоряет монтаж и облегчает труд монтажников, так как исключаются пробив­ные работы. Дюбеля делят на три группы: распорные для безвмазочного крепления в предвари­тельно подготовленные отверстия (металли­ческие и пластмассовые); выстреливаемые строительно-монтажным пистолетом; забива­емые ручной и пиротехнической оправкой. Самозакрепляющиеся распорные дю­беля используют для крепления без вмазки в кирпичные и бетонные основания различ­ных электроустановочных изделий и дета­лей, применяемых при монтаже осветитель­ных и силовых установок. Распорные дюбеля выпускают с кони­ческой распорной гайкой. Такой дюбель состоит из корпуса, который представляет собой штампованную или точеную (для бол­тов диаметром более 6 мм) стальную гильзу из мягкой стали толщиной 8 мм, распорной конической гайки, винта по металлу (с полу­круглой, цилиндрической или шестигран­ной головкой) или болта, двух шайб — нор­мальной и пружинной. Зубцы на гильзе со стороны закрепляе­мой детали, а также выемки на гильзе со стороны гайки и соответствующие этим вы­емкам ребра на гайке препятствуют враще­нию гильзы или гайки при ввинчивании винта. Гильза имеет два продольных разреза для более легкого ее распирания гайкой при затяжке; для этой же цели конец гильзы со стороны гайки выполнен с небольшим рас­ширением. Дюбеля с конической распорной гай­кой применяют для закрепления легких кон­струкций, небольших щитков, пусковых ап­паратов и т.п. Винт и дюбель соединяют с деталью, подлежащей закреплению (скобой, лап­кой, ящиком). Затем корпус дюбеля встав­ляют в подготовленное отверстие распор­ной гайкой внутрь и легким ударом молотка забивают так, чтобы наружный торец корпу­са дюбеля находился в одной плоскости с краями отверстия. Дюбель должен входить в отверстие с небольшим трением. Винт или болт, пропущенный через отверстие за­крепляемого изделия, ввертывают в рас­порную гайку до отказа. При ввинчивании винта распорная гайка, перемещаясь в корпусе дюбеля, распирает своим конусом лепестки корпуса и плотно прижимается к стенкам отверстия, благодаря чему изде­лие надежно закрепляется. Наряду с металлическими применяют дюбеля из пластмассы и капрона (рис. 7.1). Пластмассовый дюбель имеет цилиндриче­скую форму с внутренним конусным кана­лом, корпус его разделен на две половины продольной щелью для облегчения раскли­нивания. Расположенные по длине наруж­ной поверхности дюбеля ребра уплотняют его в гнезде, улучшают сцепление с поверх­ностью гнезда и препятствуют проворачива­нию дюбеля при ввертывании шурупов. Пластмассовые дюбеля обладают пре­имуществами по сравнению с другими дюбе­лями: устойчивостью к динамическим нагруз­кам и вибрациям, высокой устойчивостью против коррозии, возможностью применения во влажных и химически активных средах. Для закрепления скоб, установочных из­делий и небольших конструкций используют дюбеля с шурупами, а для закрепления поддерживающих кабельных, троллейных и других конструкций, тросовых проводок, ап­паратов, струнных подвесок — дюбеля с глухарями. В настоящее время пластмассо­вые дюбеля полностью вытесняют металли­ческие. Гнезда для больших дюбелей (диамет­ром свыше 10 мм) пробивают электромо­лотком и электросверлильной машиной с насадкой, а для дюбелей диаметром до 8 мм сверлят или пробивают ручным пробой­ником. Выбор размера гнезда, а также за­крепление пластмассового дюбеля в гнез­де и детали к дюбелю производится так же, как и для металлических дюбелей. Установка крепежных деталей ранее производилась в две операции: сверление или пробивка отверстий и заделка в готовое отверстие крепежной детали. Выполнение креплений за одну операцию стало воз­можным только после применения в элек­тромонтажном производстве строительно-монтажного пистолета, а также ручной и пи­ротехнической оправок для забивки сталь­ных дюбелей.

Рис.7.1: Пластмассовые распорные дюбеля: а - общий вид, б - установленные, в - строительное основание

Крепление монтажных деталей и легких конструкций (массой не более 5 кг) к строи­тельным основаниям невысокой твердости производится забивкой крепежных дюбе­лей вручную. В качестве инструмента для забивки дю­белей в кирпичные и бетонные основания применяют ручную оправку ОД-6, которая представляет собой несложное направля­ющее устройство, обеспечивающее при забивке дюбеля передачу удара молотка в осевом направлении. С помощью оправки закрепляют трубы, ответвительные коробки, защищенные про­вода и кабели, шины заземления, профиль­ные монтажные рейки, защитные кожухи и другие изделия, создающие небольшие на­грузки на забиваемые дюбеля. Разметку мест вбивания дюбелей сле­дует выполнять точно и тщательно, так как в дальнейшем исправить неточно забитый дюбель невозможно. В стальных полосах сети заземления и вспомогательных деталях для их прокладки необходимо в местах крепления предварительно просверлить от­верстия диаметром 4 мм. Ручная оправка наряду с преимущест­вами (простота устройства, безопасность и удобство в работе, достаточно высокая прочность закрепления) имеет и ряд недо­статков: необходимость нанесения слабых ударов для возврата бойка и добивания дю­беля до упора в деталь после снятия оправ­ки, относительно быстрое срабатывание зажимных губок и, как следствие, ухудше­ние фиксации дюбеля. Размеры дюбеля выбирают в зависимо­сти от твердости основания и наличия на нем штукатурки: для бетона и железобето­на марки 200 и ниже — 25 мм, для красного и силикатного кирпича — 35 мм и для ошту­катуренных оснований при недостаточной длине дюбеля (3,5 х 35 мм) — 4,5 х 40 мм. Для проверки правильности выбора длины дюбелей (поскольку качество мате­риала основания, от которого зависит дли­на заглубляемой части, может оцениваться только приближенно) необходимо по месту работ провести пробную забивку несколь­ких дюбелей. Правильность выбора длины дюбелей определяется ходом самой забивки, а так­же прочностью закрепления их в основа­нии. Последнее может быть проверено вы­таскиванием дюбеля из основания вручную при помощи плоскогубцев. При забивке в оштукатуренную кирпич­ную стену возможно попадание дюбеля в швы между кирпичами, что легко обнаружи­вается отсутствием сопротивления основа­ния при забивании. В этом случае следует дюбель вытащить и заменить более длин­ным или переменить место крепления. За­бивка дюбелей пистолетом или пиротехни­ческой оправкой более производительна, чем ручной. Особенно облегчается забив­ка дюбелей в бетонные основания. Заделка в строительные основания крепежных деталей путем вмазки Этот способ крепления, являющийся трудоемким, применяется редко, напри­мер, тогда, когда упущены закладные части или не могут быть использованы дюбеля для крепления тяжелого оборудования. Вмазка конструкций, штырей и других крепежных деталей состоит из следующих операций:
  • выполнения в строительном основании гнезда путем сверления или пробивки;
  • очистки гнезда и смачивания его водой;
  • заполнения гнезда на одну треть или половину цементным или алебастровым раствором (цементный раствор состоит из одной части цемента марки 400 и трех час­тей песка);
  • заделки опорной детали в гнездо.
Крепление деталей и изделий сваркой к закладным частям Для крепления элементов оборудова­ния и конструкций к стенам, перекрытиям, колоннам, фермам, балкам и другим строительным основаниям широко применяют за­кладные части, представляющие собой от­резки водо-, газопроводных труб, листовой, полосовой, угловой или круглой стали, кото­рые предварительно устанавливают в стро­ительных основаниях при сооружении зда­ний или при изготовлении строительных кон­струкций на заводах. Установка закладных частей должна быть предусмотрена в ра­бочих чертежах сооружения. Для этой цели организация, проектирующая системы без­опасности объекта выдает задание на ус­тановку закладных частей для крепления конструкций и на отверстия, которые нужно оставить в конструкциях здания для прохо­да труб и проводов. Крепление оборудования и устройств электрической проводки к закладным час­тям производится болтами или электро­сваркой, или через промежуточные пере­ходные детали. В помещениях, которые имеют перекрытия из сборных железобе­тонных плит, для установки закладных час­тей целесообразно использовать швы меж­ду плитами и места сопряжения отдельных деталей. Для надежности закрепления кон­цы закладных частей из профильной стали загибают или приваривают к ним пластины, шайбы и т.п. При использовании закладных частей для крепления конструкций исключаются пробивные работы, а электромонтажные выполняются после окончательной отделки помещения. Приклеивание крепежных деталей и изделий В настоящее время применяется спо­соб крепления деталей для электропрово­док, электроустановочных изделий и мелких конструкций к строительным осно­ваниям с помощью клеев из полимерных материалов. Способ приклеивания обла­дает преимуществами по сравнению с дру­гими способами крепления: исключаются пробивные работы, облегчаются условия труда, удешевляется монтаж, сохраняется цельность и прочность оснований. Применение клея БМК-5К на основе ак­риловой смолы показало надежность и перспективность использования этого спо­соба. В состав клея БМК-5К входят смола БМК-5 (180 мас. ч.), ацетон в качестве рас­творителя (420 мас. ч.) и каолин в качестве наполнителя (400 мас. ч.). Введение в состав клея наполнителя по­вышает прочность и эластичность клеевого слоя, снижает усадочные явления и сокра­щает время отвердевания. Клей поставляется расфасованным в ту­бы емкостью в 0,1 дц3 или в другой гермети­чески закрываемой таре емкостью до 0,25 дц3. Приготовление клея и смешивание рас­твора смолы с наполнителем непосред­ственно на рабочем месте не рекомендует­ся. Клей БМК-5К сохраняет однородность состава даже после длительного хранения, поэтому не требуется дополнительное его размешивание. Закрепление проводов, полос заземле­ния и мелких установочных изделий произ­водят с помощью приклеиваемых крепеж­ных деталей, а также непосредственным приклеиванием пластмассовых ответви­тельных коробок и других пластмассовых изделий, имеющих плоскую опорную по­верхность не менее 6 см2. Перед приклеиванием нужно подгото­вить поверхность строительных конструк­ций: зачистить места приклеивания сталь­ным шпателем или стальной щеткой от не­ровностей и загрязнения. Не допускается приклеивание на побелку масляную крас­ку, промасленные и закопченные основа­ния. Поверхность строительного основания должна быть сухой, ровной и чистой. Сталь­ную поверхность очищают от ржавчины и обезжиривают чистым тампоном, смочен­ным в ацетоне или бензине марки не ниже А-80. Проверяют также опорную поверх­ность приклеиваемой детали и в необходи­мых случаях очищают от пыли, жировых пя­тен и ржавчины, удаляют заусенцы и выправ­ляют металлические детали в плоскости приклеивания для плотного прилегания к основанию. Приклеивание осуществляют в следую­щем порядке: шпателем - лопаткой наносят клей на строительное основание в места приклеивания и по всей площади на при­клеиваемую деталь. Слой должен быть ров­ным и иметь толщину не более 0,5 - 1,0 мм, так как лишний клей снижает прочность приклеивания. Затем сразу же приклеивае­мое изделие прижимают с некоторым уси­лием рукой к опорной поверхности и удер­живают в зависимости от массы изделия в течение 3-5 сек.. Сила схватывания клея после этого достаточна для удержания массы изделия. Необходимая для произ­водства дальнейших работ прочность при­клеивания достигается через 24 ч. Гарантий­ный срок хранения клея 9 мес. По истечении этого срока клей подлежит повторному испытанию на прочность отрыва. Приклеивать провода или кабели клеем БМК-5К непосредственно к строительному основанию не рекомендуется, так как из-за быстрого высыхания он будет иметь по всей длине провода неодинаковую консистен­цию и, следовательно, неодинаковую проч­ность соединения, а кроме того, отставание провода у одного конца проводки вызовет отклеивание всей проводки без особых усилий. Клей БМК-5К имеет следующую харак­теристику на прочность приклеивания: ми­нимальная удельная прочность при прямом отрыве по бетону, железобетону, керамике - 50 Н/см2, по кирпичу -10 Н/см2. Качество и прочность приклеивания зависят от пра­вильного приготовления клея и соблюдения технологических указаний. При испытании, а также на основе опы­та внедрения клея БМК-5К установлены сле­дующие ограничения для его применения: не следует приклеивать детали, подвергаю­щиеся ударным нагрузкам и сильной вибра­ции, из-за хрупкости клея, не следует ис­пользовать его в сырых помещениях (пра­чечные, бани). После затвердевания клей БМК-5К остается водостойким, прочность склейки уменьшается незначительно; в сы­рых помещениях отклеивание происходит из-за снижения прочности поверхностного слоя строительного основания вследствие его намокания. При соприкосновении с во­дой жидкий клей БМК-5К свертывается и те­ряет свои свойства. Поэтому нельзя произ­водить приклеивание к сырым основаниям. Затвердевший клей морозостоек, но жидкий не пригоден для использования при низких температурах. Клей можно приме­нять только при плюсовой температуре. Не рекомендуется приклеивать установочные изделия к гипсолитовым, гипсобетонным, оштукатуренным мокрым способом строи­тельным конструкциям и сухой штукатурке, имеющим недостаточную прочность по­верхностного слоя. Клей обладает хорошей адгезией (сли­пание поверхностей двух разнородных тел) к стали, винипласту, стеклу, фарфору, дере­ву, карболитовым и другим пластмассовым изделиям. Но адгезия к алюминию и оцинко­ванному железу в 2 раза ниже, чем к стали. Учитывая коррозию стальных деталей при соответствующих атмосферных условиях, рекомендуется применять крепежные детали из пластмасс, за исключением полиэти­леновых. Норма расхода клея БМК-5К со­ставляет около 100 г на 100 креплений. Приклеивание по сравнению с другими способами крепления проводов и устано­вочных изделий повышает производитель­ность труда в 2 - 3 раза. Однако данный способ крепления электропроводок при выполнении монтаж­ных работ по оснащению объектов систе­мами безопасности в настоящее время практически не используется. 4. Способы крепления проводов и кабелей к поддерживающим конструкциям Крепление электропроводок неброни­рованными кабелями мелких сечений и за­щищенных проводов по строительным осно­ваниям проводится различными спосо­бами:
  • металлическими скобами непосредственно к основанию (рис. 2, а);
  • металлическими полосками с пряжками непосредственно к основанию или пластинкам из листовой стали, к которым при­варены точечной сваркой полоски;
  • бандажными металлическими полосками или поливинилхлоридной лентой с кнопками к закрепленным к основанию по­лосам, лентам и струнам;
  • бандажными полосками к специальным держателям, приклеенным к основа­нию;
  • пластмассовыми скобами (рис. 2, б).
Новым изделием для крепежных работ является полиэтиленовый закреп, который состоит из основания с двумя ушками для закладывания бандажных лент или зубчатых полосок-пряжек. Закреп устанавливают на основаниях с помощью распорных дюбе­лей или дюбелей-гвоздей, забиваемых оправкой (рис. 3).

Рис.2: Способы крепления кабелей и проводов: а металлической скобкой, б- пластмассовой скобкой, в - металличе­ской полоской с пряжкой, г - зубчатой по­лоской с пряжкой, а - перфорированной лентой с кнопкой (к держателю, прикле­енному к основанию)

Рис. 3: Закреп для бандажных поло­сок: а - общий вид, б - установка закрепа, в - крепление проводов

Кроме того, небронированные кабели для осветительных электропроводок могут быть проложены на лотках, в коробах и на натянутом тросе. Крепление кабелей непосредственно к основанию, особенно бетонному, скобка­ми или полосками требует значительных усилий для выполнения до 3 креплении на 1 м основания. Сверление отверстий сверла­ми с твердосплавными пластинами неэф­фективно, так как после 3 - 5 отверстий тре­буется заточка сверла. Еще более трудоем­ка пробивка гнезд зубилом и молотком, осо­бенно если крепление кабеля производится не скобками, а "усами" из полосок, вма­зываемых в пробитые отверстия. Поэтому преимущественное распространение по­лучают другие способы крепления, требую­щие меньших трудовых затрат. Металлические скобы изготовляют с од­ной или двумя лапками, штампованные, с ребром жесткости. При креплении к осно­ванию распорными дюбелями с шурупами (винтами) скобки с двумя лапками навеши­вают на один из шурупов, а при горизон­тальных трассах - на нижние шурупы. Скоб­ки закрепляют также дюбелями-гвоздями ручной забивки. При использовании для прокладки ка­белей пластмассовых (из полиэтилена или капрона) пружинящих скоб кабель закла­дывают под отогнутую скобку, предвари­тельно прикрепленную дюбелем к основа­нию. Скобка при этом защелкивает кабель и прижимает его к основанию благодаря своим пружинящим свойствам (рис. 4). Широко применяется крепление на стальных полосах, прикрепленных вплотную к основанию (рис. 5). В качестве несущей полосы используют монтажные перфориро­ванные полосы и ленты шириной 16 мм и тол­щиной 0,8 мм, отрезки полос из отходов стального листа или ленту шириной 20 -30 мм и толщиной 0,8 -1,5 мм. Ленты и поло­сы прокладывают по трассе сплошные или с разрывами и прикрепляют к основанию дюбелями-гвоздями с помощью строительно-монтажного пистолета, пиротехничес­кой или ручной оправки, а также винтами на распорных дюбелях.

Рис. 4. Пластмассовые скобки: а - общий вид, б - установка скобок, в - крепление провода.

Рис. 5. Крепление кабелей: а - к стальной полосе, б - к стальной проволоке

Практикой монтажа определены допус­тимые расстояния между точками крепле­ния:
  • расстояния      между точками крепления полосы — 0,8-1 м;
  • расстояние от концов - отрезков полосы до крайних точек ее крепления — 50 -70 мм;
  • разрывы между концами соседних полос—до 300 мм.
Крепление на несущей проволоке про­изводят следующим образом: к стальной проволоке диаметром 6 - 8 мм приваривают пластинки размером 20 х 100 мм, с помо­щью которых несущая проволока прикреп­ляется к основанию дюбелями-гвоздями или шурупами на распорных дюбелях. В этом случае в пластинках при их заго­товке просверливают отверстия под шурупы. Кабели и провода закрепляют по обра­зованной полосками или проволокой трас­се с помощью бандажных лент и полосок с пряжками; их продевают между основани­ем и несущей полоской или проволокой и бандажируют прокладываемые кабели или провода. Крепление с помощью приклеи­вания к основанию выполняют на специаль­ных держателях. Это винипластовые или стальные диски диаметром 25 - 50 мм с дву­мя щелями для пропускания металлической или перфорированной поливинилхлорид­ной ленты, которой закрепляются провода или кабели. Опорная поверхность держате­лей рифленая. При использовании металлических по­лосок закрепляемый кабель кладут попе­рек установленных полосок, концы которых загибают пальцами в обхват кабеля. Соеди­нив концы полосок над кабелем, на них на­девают специальную пряжку, тянут за концы в разные стороны и затем отрезают у пряж­ки части полоски, уже не нужные для за­крепления кабеля, а концы полосок, отогну­тые у пряжки, прижимают к кабелю легкими ударами молотка через деревянную оп­равку. Крепление кабелей бандажными поло­сками производят специальным приспо­соблением — ножом-клещами. С помощью этого приспособления выступающие края бандажных полосок загибают вокруг кабе­ля и закрепляют замком. Под металлические полоски и скобки при креплении кабелей с резиновой обо­лочкой подкладывают эластичные проклад­ки, которые должны выступать из-под ско­бок или полосок не менее чем на 1,5 мм с каждой стороны. Крепление кабелей с пластмассовой оболочкой выполняется без прокладок. Применяется, хотя и редко, способ крепления на вмазных полосках. В бетоне пробивают гнезда диаметром 10 - 12 мм и глубиной 16-20 мм, в которые на цементном или алебастровом растворе вмазывают "усы", состоящие из сложенной вдвое поло­ски. Длину полоски выбирают в зависимос­ти от числа параллельно прокладываемых проводов. После окончания малярных работ полоски отгибают в разные стороны, прокладывают провода или кабели и за­крепляют полоски пряжками. Прокладку кабелей, небронированных по перекрытиям с ребристыми плитами, вы­полняют на натянутой струне с креплением монтажными полосками или перфориро­ванными пластмассовыми лентами с кноп­ками. В щель между ребрами плит перекры­тия вбивают стальные клинья с ушками, меж­ду ними натягивают проволоку и закрепляют с помощью крючка для подвески тросовых проводок. Прокладка кабелей по готовой трассе заключается в заготовке мерных отрезков кабеля, прокладке и закреплении их по трассе, выполнении соединений и ответвле­ний в коробках и заземлении металличес­ких оболочек.
13 сентября 2010, 06:01   0    1458   0

Комментарии (0)

    Введите сумму 8 + 3